镀硬铬故障及其处理方法
发布时间：2018.11.29 新闻来源：亚洲信誉第一网投平台--天长镀铬_安徽镀装饰铬_安徽镀硬铬 浏览次数：
一．镀层粗糙有铬瘤
可能原因及处理方法
阴极电流密度过大。准确计算工件受镀面积，合理设定电流值。（DK=40～60A/dm2）；适当提高镀液温度，充分考虑温度与电流密度的匹配。
硫酸含量过低。分析调整镀液成分，并控制CrO3:SO42-＝100:1。
阴阳极间距太近。控制阴极与阳极间距离大于200mm，使工件的相对几何尺寸缩小，保证阴极电力线分布均匀。
工件凸凹处未使用阴极保护。采用阴极保护，合理布置阳极。
二．铸铁工件大量析氢，无镀层
可能原因及处理方法
工件镀前腐蚀过度。用两倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）；缩短浸蚀时间或降低浸蚀液浓度。
阳极浸蚀时间过长。用2倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）；缩短阳极浸蚀时间（控制在15～30s）.
没有使用冲击电流施镀。用2倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min,再恢复到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）。
三．镀层剥落
可能原因及处理方法
镀前处理不******。检查前处理工艺，根据不同材质，制定并改善适合该产品的镀前处理工艺。
中途断电。阶梯式给电－－若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀；阳极浸蚀－－若断电时间较长，先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理（DＡ=25～30A/dm2，ｔ＝30～40ｓ）使形成的薄层氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，而后再将零件迅速转为阴极，以冲击电流电镀2～3min，再转为正常电流电镀。
四．工件局部镀不上铬，并产生基体溶解现象
可能原因及处理方法
挂具设计不合理。挂具设计不合理的话，在工件表面形成气袋，由于气体的聚积，将液体排出，该部位无镀液存在，铬离子难以放电，而形成镀层，所以要设计合理的挂具，避免在工件表面上形成气袋。
基体局部氧化物未除尽。加强镀前处理，保证基体达到“电镀纯”表面。
工件表面粗糙度高。提高工件表面光洁度，并采用2倍冲击电流施镀。
可能原因及处理方法
阴极电流密度过大。准确计算工件受镀面积，合理设定电流值。（DK=40～60A/dm2）；适当提高镀液温度，充分考虑温度与电流密度的匹配。
硫酸含量过低。分析调整镀液成分，并控制CrO3:SO42-＝100:1。
阴阳极间距太近。控制阴极与阳极间距离大于200mm，使工件的相对几何尺寸缩小，保证阴极电力线分布均匀。
工件凸凹处未使用阴极保护。采用阴极保护，合理布置阳极。
二．铸铁工件大量析氢，无镀层
可能原因及处理方法
工件镀前腐蚀过度。用两倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）；缩短浸蚀时间或降低浸蚀液浓度。
阳极浸蚀时间过长。用2倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）；缩短阳极浸蚀时间（控制在15～30s）.
没有使用冲击电流施镀。用2倍的电流（DK=80～120A/dm2）冲击镀3min,再恢复到正常电流电镀（DK=40～60A/dm2）。
三．镀层剥落
可能原因及处理方法
镀前处理不******。检查前处理工艺，根据不同材质，制定并改善适合该产品的镀前处理工艺。
中途断电。阶梯式给电－－若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀；阳极浸蚀－－若断电时间较长，先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理（DＡ=25～30A/dm2，ｔ＝30～40ｓ）使形成的薄层氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，而后再将零件迅速转为阴极，以冲击电流电镀2～3min，再转为正常电流电镀。
四．工件局部镀不上铬，并产生基体溶解现象
可能原因及处理方法
挂具设计不合理。挂具设计不合理的话，在工件表面形成气袋，由于气体的聚积，将液体排出，该部位无镀液存在，铬离子难以放电，而形成镀层，所以要设计合理的挂具，避免在工件表面上形成气袋。
基体局部氧化物未除尽。加强镀前处理，保证基体达到“电镀纯”表面。
工件表面粗糙度高。提高工件表面光洁度，并采用2倍冲击电流施镀。
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